Micore 2017

Många medlemmar var nyfikna på Micores nya fabrik i Östra Hamnen, så de 30 platserna blev snabbt fullbokade. Grundaren Göte Gustavsson, Malin Tholérus och VD Peter Tholérus hälsade oss välkomna i utställningshallen denna kulna decemberkväll och delade upp oss i två grupper för företagspresentation (Göte, Malin) respektive fabriksgenomgång (Peter).

Göte Gustavsson grundade företaget 1979 i Örslösa och tillverkade till en början bilspoilers till vänner och bekanta men snart fick man beställningar från industrin på olika legodelar i glasfiberarmerad polyesterplast. 1980 började man tillverka avloppstankar på uppmaning av en återförsäljare som tyckte att det var onödigt långa och dyra transporter för en så enkel produkt. Det var den nya lagen om trekammarrening av avloppsvatten som låg bakom succén. Nu hörde även lantbrukare av sig och beställde silos som man också började tillverka, upp till 22 m³.

1982 startade man tillverkning av plastkåpor till släpvagnar som också blev succé och tillverkas än idag.

Första båten gjordes 1986 och såldes som halvfabrikat med den för Sverige nya metoden att tillverka inredningen som separat enhet. På så sätt fick man även en hård, blank yta inuti båten, bättre stabilitet och plats att gömma undan tex flyttankar. 1988 togs en liten jolle fram för barn/lek. Strax före Göteborgs båtmässa 1991 kom Göte på namnet Micore. Han visade en Micore 490 som omedelbart blev storsuccé tack vare det fantastiskt låga priset 16 000 kr i halvfabrikat.

1994 fick man köpa loss en tomt i Västra Hamnen av Shell och byggde fabriken som efter ett antal tillbyggnader användes till 2016.

En av Götes bekanta berättade, att efter Sveriges anslutning till EU 1994 blev det allt viktigare att samordna regler för tillverkning, funktion och säkerhet av produkter sålda inom EU. Reglerna sammanfattades i sk CE-märkning. Göte ansökte därför och fick sin Micore 490 CE-godkänd som första svensktillverkade båt 1998.

1998 ritades och togs fram en trämodell och därav en plastform för den något större Micore 500. Efter en säsongs testande startade serieproduktionen 1999 och blev den nya storsäljaren. Nu säljs allt fler båtar genom ett återförsäljarnätverk som idag (2017) omfattar 24 företag.

Före detta Nimbus chefskonstruktör, Rolf Eliasson, fick äran att ta fram en större båtmodell vilket resulterade i Micore 630 som lanserades 2005. Ett par år senare var det väldigt mycket snack om inombordsdieslar, så för att inte missa tåget utvecklades Micore 21cc. Denna blev dessvärre en flopp då marknaden snabbt upptäckte ett flertal nackdelar tex högre inköpspris, svårare/dyrare motorservice och högre vinterförvaringskostnader.

Micore 570 lanserades 2010. Nu blev samarbetet med motortillverkaren Honda allt djupare och man började  uppträda tillsammans på mässor. Honda är en av världens största, och enligt många, bästa motortillverkare varför man 2011 skrev ett formellt samarbetsavtal. Båtarna är sedan dess förberedda för Hondas motorer. Detta år överlät Göte VD-skapet till sonen Peter och aktierna till denne och systern Malin.

2012 lanseras Micore 628cc Offshore. Nu ritas båtarna i 3D CAD och med CAM fräses en frigolitmodell hos en firma i Kungsbacka. Denna behandlas så den kan sprutas med plast och skapa formar. Metoden är naturligtvis avsevärt snabbare och billigare än tidigare trämodellsmetod. Året efter kom Micore 550cc och Micore 480cc. Nu har man tecknat återförsäljar-avtal med företag i grannländerna, varför exporten börjar ta fart, främst till Finland, Norge och Tyskland.

Lidköpings kommuns drömmar om Hamnstaden krävde bla att Micore Plast var tvungen att flytta, då bestämmelser kräver att plastindustri måste ligga minst 600 m från närmaste bostadshus. Efter förhandlingar erbjöd sig kommunen att uppföra en till ytan lika stor fabriksbyggnad öster om Värmeverket till en kostnad av ca 30 Mkr. Företaget lade till en del pengar och fick då en större och modernare byggnad som invigdes augusti 2016.

2000-talets ekonomiska kriser, 2001 och 2007, har varit ett stålbad för Nordens fritidsbåttillverkare med kraftigt minskad försäljning och ett stort antal konkurser. Norge har tex ingen känd fritidsbåtstillverkare kvar. Trenden har varit mot allt mindre, snabba styrpulpetbåtar. Segelbåtar är nu värdemässigt under 1% av total nybåtsförsäljning i Sverige. Dessa trender, liksom slimmad organisation samt andra produktben som släpvagnskåpor och legotillverkning, har gynnat familjeföretaget Micore Plast och medverkat till stabil tillväxt. Idag (2017) tillverkar man med 17 anställda ca 300 båtar och 2 300 släpvagnskåpor per år. Försäljningen är ca 35 Mkr/år, varav ca 30% släpvagnskåpor, med acceptabel vinst. Konkurrenter är bla Ryds samt aluminiumbåtar, tex finska Buster. Aluminiumbåtar är ofta dyrare och tåligare men svårare att reparera än plast.

Återförsäljarnas prognoser styr produktionen så att denna kan planeras jämt över året och leveranser sker kontinuerligt till dessa. Ett finansiellt problem är att återförsäljarna betalar årets leveranser kring 1 juni, så rörelsen har stort kapitalbehov.

Peter visade med stolthet den nya fabriken, som redan börjar bli trång, och berättade att den är en av Europas modernaste. Den är bla försedd med ett luftreningssystem med 8 m³ aktivt kol som avlägsnar ca 97% av partiklarna i utluften. Varje kväll rengörs kolfiltren genom att friskluft trycks igenom filtren i motsatt riktning varefter en förbränning av partiklarna sker. En plastreningskonsult har tillsammans med Swegon designat och levererat systemet. Vårt luktsinne känner av plastlukten redan vid 0,02 ppm, och då plastpartiklarna knappast är nyttiga att inandas är luftreningen mycket viktig för såväl de anställda som omgivningen.

Hjärtat i fabriken är de två rummen där plastmodulerna sprutas. Först hämtas önskad form från kallagret (en backup finns på annan plats) och ställs upp. Formen förses med ett tunt vaxlager samt ev färgpigment (om annan färg än gräddvit önskas) varefter ett ca 1 mm tjockt gelcoatlager handsprutas mot formen. Därefter sprutas den glasfiberförsedda polyesterplasten på till önskad tjocklek. Glasfibern leds fram till munstycket som ett ”snöre” medan plasten trycks fram i ett lättböjligt rör. Sprutmunstycket hackar glasfibern och blandar den automatiskt med plasten i förhållande 1:2. Vid sprutningen krävs stor yrkesskicklighet då man inte har någon feedback på resultatets tjocklek. Plastens tjocklek skall dessutom avsiktligt variera mellan 4 och upp till 15 mm på vissa utsatta områden. Tricket är att spruta i jämna rörelser med jämn hastighet och räkna antalet svep. De delar man går på förstärks normalt med sk sandwichkonstruktion. Detta innebär att ett distansmaterial, tex balsaträ eller cellgummi, läggs in i mitten med plast på båda sidor för ökad skenbar tjocklek och därmed vridstyvhet till låg viktökning. I akterspegeln plastas vidare in en 6 mm stålplåt för att försvåra motorstöld.

Efter ca 3 timmars härdning kommer det delikata momentet att få loss modulen utan att skada den eller formen. Numera händer det extremt sällan olyckor då man lärt sig ett antal knep där ett är att göra några avsiktliga hål i delen och ansluta tryckluft till dessa.

Gjutrummen är de ”smutsigaste” rummen i fabriken och operatören måste självklart bära gasmask för sprutjobbet. I rummets ena vägg trycks friskluft in och i motstående vägg sugs den förorenade luften ut och leds till reningsanläggningen. Förutom städning varje kväll storstädas rummen två gånger per år. Allt plastavfall från hela fabriken samlas ihop och sänds till Jönköpings värmeverk som har särskilt tillstånd för denna förbränning.

När skrovmodulen är klar påbörjas monteringen. Skrovet DNA-märks på ca 2 000 punkter för identifiering efter stöldanmälan. Båtar under 6 m skall enligt CE-märkningen flyta helt vattenfyllda med maxlast, varför flytmaterial monteras i dessa modeller. Bränsletanken monteras numera normalt i kölsvinet av plats-, viktfördelnings- och stöldskäl. Därefter limmas över/inredningsmodulen ihop med skrovdelen med tvåkomponentlim. Man popnitar även ihop delarna längs relingen för exakt passning. Sedan följer montering av en mängd tillbehör som ett antal underleverantörer tillverkar på uppdrag av Micore. Tex den karakteristiska framåtlutande (negativa) vindrutan som ger bättre plats för styrman och mindre stänk och vinddrag. En kraftig stålögla i fören är standard sedan några år för ökat stöldskydd men fastkjedning är numera omdebatterat då brandpersonal ej hinner släppa ut båten vid bryggbrand. En 10” GPS från Garmin är normalt inbyggd i konsolen framför ratten.

Personalen på Micore får bred utbildning på företaget så att de i princip klarar alla arbeten. På så sätt fås ett omväxlande arbete med låg personalomsättning och ledningen kan lätt flytta folk dit de bäst behövs. Vid toppar har det hänt att man hyr in arbetare från Nimbus i Lugnås där motorbåtar över 35’ tillverkas (ingen konkurrent).