Kabe 2017

Vårutflykten gick till KABE AB i Tenhult utanför Jönköping.

Vi var 21 morgonpigga (?) medlemmar som redan 07:00 tog plats i Ahléns buss vid Sparbanken Lidköping Arena. Att styrelsen valde en vardag för denna resa berodde på att Kabe inte kunde ta emot oss helgtid.

Anders Ahlén körde oss säkert till Tenhult där vi inte kunde missa KABEs logotyp på ett flertal byggnader. Produktionschef på husvagnar Peter Lilja hälsade oss välkomna och bjöd direkt på kaffe och fralla som var mycket uppskattat.

Företagspresentation
Lilja berättade att Kabe i höst skall fira sitt 60-årsjubileum. Det började med att en SAAB-anställd vid namn Kurt Blomqvist började fundera på en semesterresa med familjen. Detta år skulle man vara bekvämare än tidigare år och slippa tältet. Kurt beslöt sig för att på fritiden bygga en egen husvagn i garaget i Jönköping och den stod klar tre veckor innan semestern. Då fick han ett bud på vagnen som han inte kunde motstå och sålde den. Familjen blev såklart mycket besviken och han blev tvingad att bygga ytterligare en. Den blev inte klar i tid trots att Kurt jobbade nästan dygnet runt så han fick färdigställa den medan de var ute på sin ”semesterresa”.

Vid hemkomsten fick han bud även på denna vagn och den såldes likaså. Året var 1957 och detta blev starten av företaget. Entrepenören och uppfinnaren Blomqvist fortsatte att ta emot beställningar och bygga husvagnar på sin fritid. 1960 fick han order på första serien om åtta husvagnar som han döpte till Kabe Komet 250. Den var 2,4m lång och 1,8m bred och kostade 3800 kr. Namnet var till en början tänkt att vara Kurts initialer fonetiskt dvs KÅBE med det var naturligtvis upptaget i Bolagsregistret men KABE fick han igenom till slut.

Orderna fortsatte att ramla in och 1963 tog Kurt det svåra beslutet att säga upp ett välbetalt chefsjobb och satsa heltid på husvagnarna. Företaget flyttade till Tenhult och fortsatte att expandera både lokal-, bemannings- och omsättningsmässigt. Kurt Blomqvist var VD men trivdes nog bäst som konstruktör i sin experimentverkstad. Där utvecklade han och patenterade ett antal uppfinningar och Kabe blev bland de första med tex vattenburen golvvärme, god termisk isolering, dubbelglasade fönster, patenterad ventilation. Företagets slogan blev logiskt nog ”Kabe – alltid steget före”.

Husvagnsfabriken är ca 5 500m² och räknas till en av Europas modernaste. Klarar av upp till 1700 vagnar/år. Trenden är allt större och komplexare vagnar.

KABE är även via ett helägt dotterbolag, Adria Caravan AB, generalagent för den slovenska tillverkaren Adria på svenska marknaden. Detta kompletterar KABEs utbud med lite billigare och enklare modeller.

Företaget missade inte husbilarnas intrång på marknaden genom att först börja sälja Adrias husbilar. När denna försäljning ökade satsade man sedan stort genom att köpa en nedlagd fabrik om 12 000 m² i Tenhult av Ericsson och starta egen tillverkning. Till en början köpte man in ett lätt lastbilschassi från Fiat och placera en mindre husvagn på detta. Senare blev ekipaget alltmer integrerat. Idag tillverkas ca 600 husbilar/år och är nu omsättningsmässigt förbi husvagnarna. Fabriken är fn helt självständig men planer finns på att samordna tillverkningen med husvagnsfabriken bla golv och väggar.

Då grundaren och huvudägaren Kurt Blomqvist gick bort 2011 tog hans barn över ca 50% av företaget medan andra halvan såldes ut via Stockholmbörsens Small cap. 2016 gjorde man en rekordvinst på 133Mkr med god soliditet. VD heter Alf Ekström och hemsidan är www.kabe.se.

Idag har företaget 450 anställda och försäljning via återförsäljare i 10 länder. IT-stödet är affärssystemet Movex. De kollektivanställda har i princip samma ingångslön.

Marknaden
De flesta marknader präglas av koncentration till allt färre och större märken. I Sverige gick tex Cabby i Kristinehamn i konkurs jan 2016 medan KABE inklusive Adria är marknadsledande med drygt 50%. Tyskland och USA är gigantiska marknader men gynnar sina egna tillverkare så det är mycket svårt att komma in. USA är lagt på is medan vissa ansträngningar fortfarande görs i Tyskland.

Ett stort problem har hela tiden varit att kunderna nästan alltid vill ha leverans på försommaren men de anställda måste naturligtvis jobba i så jämt takt som möjligt året om. Lösningen kom att bli ett modultänk så att moduler och husvagnarna till arbetsmässigt ca 60% tillverkas kvartal 3 och 4 mot prognos. Orderna från återförsäljarna brukar komma under hösten efter de stora mässorna på sommar och tidig höst. Färdigställandet sker enbart på kundorder och normalt i kvartal 1 och 2. Under 2000-talet infördes även den japanska modellen ”lean production”.

Experimentverkstad
Här utvecklas nya modeller, moduler mm. Kvaliteten och vikten är prioriterade. Konstruktörerna, allt oftare kvinnor, jobbar i Pro/Engineer. Prototyper tillverkas som seriemodeller i husvagns- respektive husbilsfabrikerna.

Prototyphallen
2010 färdigställdes denna moderna pelletsvärmda hall, där nya modeller (både husvagnar och husbilar) kan värmetestas i 45ºC, kyltestas i -30ºC, täthetskontrolleras med högtrycksvatten samt skaktestas.

Snickeriet
Här sågas plywoodskivor till golv, väggar, tak och inredning. Fabriken servar både husvagn- och husbilsfabrikerna. Modern fabrik med ett antal CNC-stationer med industrirobotar för in-och utmatning. Golvskivorna impregneras och synliga inredningsdetaljer foliekläds och förses med kantlister (värms och limmas). Man tillverkar oftast två extra för ev fel/problem senare i tillverkningen. Mycket god arbetsmiljö tack vare moderna luftutsug. Här jobbar personalen fn 2-skift.

Elementfabriken
Här färdigställs väggar och tak på i princip samma sätt:

1. i en mall ”spikbordet” formas ramlisten (trä eller plast) och skarvas ihop
2. i limbordet limmas ramen mot insidan
3. isoleringen, ca 3cm, läggs på plats
4. lim sprids på isoleringen
5. ytterplåten läggs på (allt oftare slät med önskad färg/mönster)
6. in i en hydraulisk värmepress

Pkt 2-5 får max ta 40 min för limmets skull.

Golvskivorna görs i en egen station då de är mer komplexa:

1. i en mall ”spikbordet” formas plastramlisten och skarvas ihop
2. i limbordet limmas ramen mot den impregnerade bottenskivan
3. förstärkningar för stödben mm läggs på plats
4. isolerskivorna, ca 3cm, med urfräsningar för värmeslingor läggs på plats
5. värmerören (aluminium) läggs på plats
6. innergolvskivan (med parkettimitation) limmas på
7. in i hydraulisk värmepress

Fn jobbar man tvåskift även här.

Husvagnsfabriken
Husvagnarna har alla maxbredd för svenska vägar 2,5m och längder från 4,7m och uppåt. Vikt cirka 2 ton.

Fabriken är uppbyggd kring självbestämmande grupper med jobb-rotation. Här har man inte skiftarbete. Det är allt svårare att hitta personal då färre ungdomar söker sig till industriprogrammen så emellanåt tvingas man anlita bemanningsföretag. Ett antal kontrollpunkter är utspridda i fabriken.

Värmen i husvagnarna är vattenburen med slingor i golvet samt radiatorer. Vattnet kan värmas med gasol, 230V eller i nödfall 12V (från batterierna). Elkabelhärvorna tillverkas i en egen station vilken håller på att moderniseras genom digital signalering på ett fåtal 12V kablar liknande moderna bilar. Fn har man 4 elnoder.

Chassit köps som en byggsats från tyska AL-KO KOBER. En station monterar ihop dessa delar och anpassar bla balkarna till önskad längd. Hjulen har trumbromsar av påskjutstyp.

Den förtillverkade golvplattan läggs med undersidan upp och förses med stödben och gasolrör varefter chassit läggs på och fästs i bottenskivan. Sedan rättvänds vagnen och kopplas in på det drygt 100 meter långa löpande bandet där slutmontering görs i 11 stationer. Dessa har 70 min på sig att färdigställa sina uppgifter innan bandet matas fram.

Husvagnarna byggs i princip utifrån och inåt så i första stationen monteras sidoväggarna mot bottenskivan, elkablar dras, värmeradiatorer sätts på plats och vattenslangar monteras. Här jobbar 4 man i 70 min dvs ca 280 manminuter. I nästkommande stationer monteras inredningsmoduler varefter bak- och framväggar samt tak monteras. Sista stationen är slutkontrollen där även dynor, kuddar, gardiner och köksbord monteras.

Om man sköter vagnen kan den hålla över 30 år. Trenden för husvagnar är allt större och lyxigare modeller samt alltmer plastdetaljer.

Husbilsfabriken
Husbilarna tillverkas på inköpta chassin inklusive förarhytt, motor och ram för lastpåbyggnad från Fiat och AL-KO KOBER. Kunden kan välja många parametrar bla dieselmotorns effekt och växellåda. Man skiljer på vanliga husbilar där förarhytten är skild från boutrymmet samt helintegrerade där man har öppen passage. Boutrymmet i den förra liknar en vanlig husvagn medan den senare mer en inredd buss. Nödvändiga plastdetaljer köps från legotillverkare.

Husbilarna byggs till skillnad från husvagnarna inifrån och utåt. Först justeras chassit till önskad längd och bakfjädringen för lättare last. Sedan monteras bottenskivan på vilken inredningen fästs och avslutar med yttersidorna och tak. På senare modeller har man dubbelgolv med ca 3dm mellanrum. Detta ger bättre värmeisolering samt gott om plats för elkablage, rör, slangar mm.

Fabriken är fn en ganska självständig del i företaget, men planer på ökad samverkan pågår. Trenden för husbilar är mer helintegrerade, större, lyxigare modeller samt plastkarosser.

Idag tillverkar man i serier om 10 lika bilar. Ny linje planerad för de större helintegrerade bilarna. Backkamera liksom solceller på taket allt vanligare tillbehör. All belysning är idag av LED-typ. De helintegrerade bilarna kostar från ca 1Mkr. Leveranstiden är cirka 8 månader.

Service
Återförsäljarna är i regel bra på service och klarar de flesta reparationer med hjälp av reservdelar från ett stort lager i Tenhult.

Övrigt
Ett antal KABE-klubbar har startats av användare för social samvaro på olika tider och platser.

Vi avslutade med att åka till en återförsäljare strax utanför Tenhult för att få en bättre bild av modellutbudet inklusive Adrias sortiment samt ungefärliga prislappar. Efter avtackning åkte vi före hemresan in till Jönköping för lunch och kaffe i strålande sol denna årets första sommardag.